All'accensione del quadro elettrico la macchina si prepara all'operatività, caricando acqua fino a riempimento del serbatoio di stoccaggio (circa 450 litri) e riscaldando quest'acqua fino al raggiungimento della temperatura impostata. Nel caso in cui i vagonetti da lavare abbiano contenuto sostanze grasse, la macchina viene consegnata con una centralina che provvede automaticamente ad addizionare l’acqua di lavaggio con apposito detergente sgrassante e lucidante.

Il riscaldamento avviene a mezzo iniezione diretta di vapore a bassa pressione con ugello miscelatore inox silenziato. La temperatura dell’acqua di lavaggio è programmabile fino a 70°C.

Al termine di queste operazioni, il pannello operatore e la colonna luminosa segnaleranno che la macchina è pronta per iniziare i cicli di lavaggio.

L’operatore, dopo aver richiesto lo sblocco dell’elettro-serratura del cancello per accedere alla zona di carico, posiziona il vagonetto da lavare sulle forche del sistema di carico, richiude il cancello di protezione e aziona il pulsante di start ciclo.

La macchina apre il portello di carico nella cabina di lavaggio; il sistema di carico, con una rotazione di 180°  ribalta il vagonetto sporco all'interno della macchina ponendo il contenitore da lavare in posizione di lavaggio.

Il portello di ingresso della cabina si richiude in modo ermetico e inizia il ciclo di lavaggio con ricircolo dell’acqua calda nella vasca di stoccaggio. 

L’acqua di lavaggio in ricircolo viene filtrata da appositi filtri facilmente pulibili dall'operatore.

Le tenute sulle porte di introduzione e uscita del vagonetto nella macchina sono realizzate a ‘labirinto’ e assicurano una perfetta assenza di trafilaggi.

Il lavaggio del vagonetto viene eseguito da due collettori rotanti posti, uno nella parte superiore per il lavaggio esterno, e uno nella parte inferiore per il lavaggio interno. La rotazione dei collettori è azionata da apposito moto-riduttore.

Ogni anello di lavaggio è diviso in due circuiti separati tra di loro, sui quali sono posti ugelli di lavaggio e di risciacquo per evitare contaminazioni.

Il ciclo di lavaggio, che ha una durata programmabile, viene effettuato con acqua di ricircolo dalla vasca di stoccaggio sottostante integrata sul fondo della cabina.

Alla fine del tempo programmato di lavaggio la macchina inizia il ciclo di risciacquo con acqua calda a perdere, che viene scaricata a fogna per sfioramento del troppo pieno della vasca di stoccaggio.

Il risciacquo viene effettuato con acqua pulita proveniente da circuito esterno a mezzo pompa a una pressione minima di 3 bar.

Terminato il ciclo di risciacquo, gli anelli rotanti vengono alimentati con vapore 2 bar (~ 134 °C)  proveniente da rampa di alimentazione per la sterilizzazione finale del vagonetto pulito prima dell’estrazione per riutilizzo.

Il PLC Siemens, installato sul quadro elettrico di comando, gestisce in modo auto/manuale tutti i tempi del ciclo, la posizione delle valvole del circuito idraulico e vapore nonché la temperatura dell’acqua di lavaggio. Tutti i parametri di funzionamento sono programmabili dall’operatore a mezzo pannello touch screen.

Prima di procedere allo scarico del vagonetto pulito, viene azionato brevemente il ventilatore sul tetto della macchina per eliminare la nebbia umida che si è formata all'interno della cabina di lavaggio e impedire di inquinare l’ambiente, all'apertura del portello di scarico.

L’estrazione del vagonetto pulito e sanificato avviene alla fine di tutti i cicli sopra descritti:

• La macchina apre il portello il gruppo di carico, facendo ruotare le forche di 180°, estrae il vagonetto perfettamente pulito e sanificato dalla cabina di lavaggio;

• L’operatore, dopo aver richiesto l’apertura del cancello per accedere alla zona di scarico, estrae manualmente il vagonetto pulito;

• Dopo i tre cicli, eseguiti in 3 < 4 minuti, la macchina è pronta per il lavaggio di un nuovo vagonetto.

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CONTENITORI MOBILI PERFETTAMENTE SANIFICATI

ELIMINATI I RISCHI DI CONTAMINAZIONE